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Sicurezza sul lavoro, RSPP, RLS, tecnici della prevenzione, esperti Testo Unico 81/08, consulenti e formatori alla sicurezza

Sicurezza sul lavoro, RSPP, RLS, tecnici della prevenzione, esperti Testo Unico 81/08, consulenti e formatori alla sicurezza

News n. 1
Laser: classificazione, adempimenti e misure di sicurezza

Il termine “Laser” è un acronimo di “Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation“, ovvero Amplificazione della Luce mediante Emissione Stimolata di Radiazione, si riferisce ad un dispositivo che emette radiazioni elettromagnetiche coerenti, caratterizzate da una singola lunghezza d’onda. I laser risultano estremamente utili in una vasta gamma di applicazioni industriali, mediche, scientifiche e di intrattenimento. Tuttavia i laser presentano una serie di rischi connessi al loro utilizzo che devono essere adeguatamente gestiti in ambito sicurezza.

Indice

Rischi per la Sicurezza e la Salute dei Lavoratori

L’utilizzo di apparecchi laser comporta diversi rischi per la sicurezza e la salute dei lavoratori. Tra i principali rischi ci sono:

  • Lesioni oculari: Le radiazioni laser possono danneggiare gravemente gli occhi, causando lesioni permanenti o addirittura cecitĂ . Anche una breve esposizione a radiazioni intense può provocare danni irreparabili alla retina.
  • Lesioni cutanee: Le radiazioni laser possono anche danneggiare la pelle, causando ustioni e lesioni cutanee.
  • Rischio incendi e esplosioni: In determinate circostanze, l’interazione delle radiazioni con materiali infiammabili può provocare incendi o esplosioni.
  • Inalazione di gas o vapori nocivi: Alcuni processi laser possono generare gas o vapori tossici o nocivi, che possono essere dannosi se inalati dai lavoratori.

In quali luoghi di lavoro sono presenti laser

Gli apparecchi laser sono presenti in una vasta gamma di settori e ambienti lavorativi. Alcuni esempi includono:

  • Industria manifatturiera: I laser sono utilizzati per tagliare, saldare e marcare materiali in vari settori industriali, come l’automotive, l’elettronica e l’aerospaziale.
  • Medicina: I laser sono impiegati in chirurgia, dermatologia, oftalmologia e in altre discipline mediche per trattamenti terapeutici e interventi di precisione.
  • Ricerca scientifica: I laser sono strumenti fondamentali in laboratori di ricerca per sperimentazioni in fisica, chimica, biologia e altre discipline scientifiche.
  • Intrattenimento e spettacoli: I laser vengono utilizzati in spettacoli di luci, concerti e eventi per creare effetti visivi accattivanti.

Obblighi del Datore di Lavoro

Il datore di lavoro, cosĂŹ come previsto dal D. Lgs 81/2008,  ha il dovere di garantire un ambiente di lavoro sicuro e salutare per i propri dipendenti. Questo include anche la gestione dei rischi associati all’uso degli apparecchi. Le responsabilitĂ  del datore di lavoro includono:

  • Valutare i rischi legati all’utilizzo dei laser sul posto di lavoro, secondo la classificazione degli apparecchi presenti e le modalitĂ  di l’utilizzo degli stessi;
  • Implementare misure di prevenzione e protezione per ridurre al minimo i rischi per la sicurezza e la salute dei lavoratori;
  • Informare i lavoratori e gli altri soggetti eventualmente presenti;
  • Fornire formazione e istruzione adeguata ai dipendenti sull’uso sicuro degli apparecchi laser;
  • Fornire dispositivi di protezione individuale e assicurarsi che vengano utilizzate correttamente;
  • Monitorare regolarmente l’ambiente di lavoro per assicurarsi che siano rispettate le normative sulla sicurezza laser;

Si ricorda che per le attivitĂ  di taglio laser tutti gli scarti della lavorazione devono essere adeguatamente aspirati ed espulsi. L’emissione generata dovrĂ  essere autorizzata come autorizzazione all’emissione in deroga, ai sensi del D. Lgs 152/06.

Classificazione Laser e Implicazioni per la Sicurezza

La classificazione laser rappresenta un aspetto fondamentale nella valutazione e nella gestione dei rischi associati al loro utilizzo nell’ambiente lavorativo.

L’International Electrotechnical Commission (IEC) ha sviluppato uno standard internazionale (IEC 60825) per classificare i laser in base ai loro potenziali rischi per la salute e la sicurezza. Questo sistema di classificazione, comunemente noto come “Classe di Rischio Laser”, considera diversi fattori, tra cui la potenza, la lunghezza d’onda e il tempo di esposizione, al fine di determinare il livello di pericolo associato a ciascun dispositivo.

Le classi di rischio laser definite dalla normativa IEC 60825 sono le seguenti:

  • Classe 1: Laser sicuri, con un livello di radiazione ottica che è considerato privo di rischi sotto tutte le condizioni di funzionamento previste. Questi non presentano rischi significativi per la salute e la sicurezza dei lavoratori e non richiedono generalmente misure di protezione specifiche.
  • Classe 2: Laser a basso rischio, che emettono radiazioni ottiche visibili direttamente o riflessi e che sono considerati sicuri per l’occhio umano se non osservati direttamente per lunghi periodi. Questi possono causare danni agli occhi solo se esposti direttamente per un periodo di tempo prolungato e quindi richiedono precauzioni per prevenire l’esposizione prolungata.
  • Classe 3R: Laser di bassa potenza, con un rischio ridotto di danni oculari accidentali rispetto ai laser delle classi superiori. Tuttavia, possono presentare rischi significativi se esposti direttamente agli occhi per periodi prolungati o con l’uso di strumenti ottici di ingrandimento.
  • Classe 3B: Laser di potenza moderata, che possono causare danni oculari gravi e immediati se esposti direttamente all’occhio. Questi richiedono precauzioni rigorose per prevenire l’esposizione accidentale e devono essere utilizzati solo da personale adeguatamente addestrato.
  • Classe 4: Laser ad alta potenza, che rappresentano il piĂš alto livello di rischio per la salute e la sicurezza dei lavoratori. Possono causare danni oculari gravi e incendi, e richiedono misure di protezione estreme, inclusi dispositivi di protezione individuale e procedure operative rigorose.

La classificazione delle sorgenti laser è effettuata dal costruttore dell’apparecchio e deve essere segnalata sull’apparecchio stesso e all’interno del suo libretto di uso e manutenzione.

Tecnico Sicurezza Laser e Addetto Sicurezza Laser

Nel caso in cui, all’interno dell’azienda, siano presenti apparecchi laser di classe 3B o 4, il Datore di Lavoro, secondo la norma CEI EN 60825 è tenuto a provvedere alla nomina del Tecnico/Addetto Sicurezza Laser (STL/ASL).

Tale figura si affianca al Servizio di Prevenzione e protezione nel processo di valutazione del rischio laser, nella valutazione dell’esposizione del personale e nella scelta delle misure di prevenzione e protezione da attuare.

Misure di prevenzione e protezione

Le misure di prevenzione e protezione nell’utilizzo degli apparecchi laser rivestono un’importanza cruciale per garantire la sicurezza e la salute dei lavoratori. Queste misure devono essere progettate e implementate in modo da ridurre al minimo il rischio di esposizione alle radiazioni laser e altri pericoli connessi. Ecco alcune delle misure piĂš importanti:

  • Protezioni Fisiche: È fondamentale installare protezioni fisiche attorno agli apparecchi per limitare l’accesso alle radiazioni emesse. Queste protezioni possono includere barriere, schermi o contenitori appositamente progettati per ridurre al minimo il rischio di esposizione accidentale.
  • Utilizzo di Occhiali e Dispositivi di Protezione Individuale (DPI): I lavoratori che operano in prossimitĂ  di apparecchi laser devono indossare occhiali e altri DPI specifici progettati per proteggere gli occhi (occhiali di protezione EN 207 – 208) e la pelle dalle radiazioni laser. Questi dispositivi devono essere selezionati in base al tipo di laser utilizzato e al livello di protezione richiesto.
  • Procedure Operative Sicure: Devono essere stabilite e comunicate chiaramente procedure operative sicure per l’uso degli apparecchi. Queste procedure dovrebbero includere istruzioni dettagliate sull’accensione, l’utilizzo e lo spegnimento del laser, nonchĂŠ sulle azioni da intraprendere in caso di emergenza o malfunzionamento.
  • Formazione dei Lavoratori: Tutti i dipendenti che lavorano con apparecchi devono ricevere una formazione adeguata sulla sicurezza laser. Questa formazione dovrebbe coprire i rischi associati all’utilizzo del laser, le misure preventive da adottare e l’uso corretto dei DPI. La formazione deve essere continua e aggiornata per riflettere eventuali cambiamenti nelle procedure o nei dispositivi utilizzati.
  • Monitoraggio Ambientale: È importante monitorare regolarmente l’ambiente di lavoro per verificare il rispetto delle normative sulla sicurezza laser e per identificare eventuali rischi aggiuntivi. Questo può includere il monitoraggio delle radiazioni, la valutazione della qualitĂ  dell’aria per eventuali contaminanti generati durante l’utilizzo e l’ispezione periodica delle attrezzature e delle protezioni.
  • Procedure di Emergenza e Spegnimento di Emergenza: Devono essere stabilite e comunicate chiaramente procedure di emergenza per gestire situazioni di rischio o incidenti legati all’utilizzo degli apparecchi laser. Queste procedure dovrebbero includere istruzioni su come spegnere rapidamente il laser in caso di emergenza e su come evacuare in sicurezza l’area coinvolta.
  • Manutenzione e Ispezione delle Attrezzature: Le attrezzature laser devono essere sottoposte a regolari operazioni di manutenzione e ispezione per garantire il loro corretto funzionamento e per identificare eventuali problemi o guasti che potrebbero compromettere la sicurezza dei lavoratori.
  • Segnalazione del rischio legato alla presenza di Laser, attraverso l’implementazione di adeguata cartellonistica.

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Data articolo: Wed, 15 May 2024 08:00:55 +0000
News n. 2
Modulo OT23: informazioni e modulistica

È stata pubblicata la nuova modulistica relativa alla compilazione del modulo OT23 per inoltrare la domanda di riduzione del tasso medio di tariffa per le aziende che avessero effettuato interventi a tutela delle condizioni di  salute e sicurezza nei luoghi di lavoro.

Indice

Oscillazione per prevenzione

L’INAIL, ovvero l’Istituto Nazionale per l’Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro, è l’ente nazionale che si occupa di vigilare sulla prevenzione svolta dalle aziende per la lotta agli infortuni sul lavoro.

L’Istituto premia quelle aziende che eseguono interventi volti al miglioramento delle condizioni di prevenzione e tutela della salute e sicurezza nei luoghi di lavoro tramite una riduzione del canone, che prende il nome di “oscillazione per prevenzione“.

Tale misura riduce il premio applicabile all’azienda, facendo risparmiare la stessa circa il premio dovuto all’INAIL nella seguente misura:

  • Per aziende fino a 10 lavoratori la riduzione è del 28%;
  • Per aziende da 10 a 50 lavoratori la riduzione è del 18%;
  • Per aziende da 51 a 200 lavoratori la riduzione è del 10%;
  • Per aziende oltre 200 lavoratori la riduzione è del 5%.

OT23: categorie di interventi riconosciute

Le categorie di interventi per le quali possono essere effettuati miglioramenti, riconosciute dal modulo OT23, sono le seguenti:

  • Categoria A: Prevenzione degli infortuni mortali (non stradali);
  • Categoria B: Prevenzione del rischio stradale;
  • Categoria C: Prevenzione delle malattie professionali;
  • Categoria D: Formazione, addestramento e informazione;
  • Categoria E: Misure organizzative per la gestione della salute e sicurezza;
  • Categoria F: Gestione delle emergenze e DPI.

Gli interventi migliorativi possono essere implementati su una o piĂš unitĂ  produttive dell’azienda (“PAT”, Posizione Assicurativa Territoriale), ad eccezione degli interventi previsti per la sezione E l’intervento F5, relativo al piano per la gestione dell’emergenza in caso di incendio, che devono essere stati realizzati su tutte le PAT, per l’ottenimento dello score.

Sono inoltre previsti adempimenti che possono essere riproposti, ai fini della dichiarazione, per piĂš anni. Tali interventi, contrassegnati dalla lettera P (“pluriennale”), devono comunque essere comunicati all’interno di ciascun modello OT23 relativo ai vari anni di implementazione.

Ottenimento della scontistica

All’interno del Modulo OT23 che deve essere compilato e presentato, vengono riportate le misure di prevenzione e protezione che possono essere attuate al fine di ottenere la riduzione del premio assicurativo.

Gli interventi proposti sono classificati, sulla base della maggiore o minore rilevanza prevenzionale, nelle due tipologie, A e B: per fruire della riduzione l’azienda deve aver realizzato almeno un intervento di tipo A oppure due interventi di tipo B.

Per ogni intervento effettuato è necessario presentare la documentazione ritenuta probante unitamente alla domanda. In ogni caso, l’INAIL può riservarsi la possibilitĂ  di richiedere ulteriore documentazione e chiarimenti.

Requisiti per la presentazione della domanda

Per poter presentare la richiesta di riduzione del canone assicurativo, è necessario essere in possesso sono i seguenti requisiti:

  • Dimostrare di aver effettuato, nell’anno di riferimento della dichiarazione, interventi migliorativi delle condizioni di salute e sicurezza oltre quelli previsti dalla normativa;
  • Essere in possesso dei requisiti per il rilascio della regolaritĂ  contributiva ed assicurativa;
  • Essere in regola con le disposizioni obbligatorie in materia di prevenzione infortuni e di igiene sicurezza del lavoro.

ModalitĂ  di presentazione del modulo OT23

L’inoltro del modulo OT23 deve avvenire in modalitĂ  telematica attraverso la sezione dei Servizi online del portale INAIL entro la fine di febbraio dell’anno per il quale si richiedere la riduzione.

Documentazione per la presentazione del modulo OT23

Per scaricare la modulistica di presentazione del modulo OT23, premi al seguente link.

Per consultare il manuale di compilazione domanda per la riduzione del tasso medio per prevenzione, clicca sul seguente link.

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Data articolo: Tue, 30 Apr 2024 14:48:46 +0000
News n. 3
ATEX: Atmosfere Esplosive – Classificazione e Normativa

Il termine ATEX (ATmosphères EXplosibles, Atmosfera Esplosiva), secondo quanto stabilito dall’art. 228 del D. Lgs 81/2008, è definito come una miscela con l’aria, a condizioni atmosferiche, di sostanze infiammabili allo stato di gas, vapori, nebbie o polveri in cui, dopo accensione, la combustione si propaga nell’insieme della miscela incombusta.

Indice

Normativa in Italia

In Italia, la gestione degli adempimenti relativi al rischio ATEX è regolamentata dal Decreto Legislativo 81/2008, che recepisce le disposizioni della ex Direttiva 1999/92/CE (ATEX 137), che stabilisce i requisiti minimi per il miglioramento della protezione della sicurezza e della salute dei lavoratori che potrebbero essere esposti al rischio di atmosfere esplosive durante il lavoro, e dalla Direttiva 2014/34/UE (ATEX 114), che disciplina la commercializzazione degli apparecchi e dei sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfere potenzialmente esplosive.

Valutazione del rischio ATEX

Secondo quanto stabilito dall’articolo 290 del D. Lgs 81/2008, il Datore di Lavoro deve effettuare una valutazione del rischio derivante da atmosfere esplosive, attraverso l’analisi della probabilità e della durata della presenza di atmosfere esplosive, della possibilità di attivazione e di efficacia delle fonti di accensione (comprese le scariche elettriche) e delle caratteristiche del luogo e del processo di lavoro.

La valutazione del rischio ATEX è un processo fondamentale per identificare e valutare i potenziali pericoli associati alla presenza di atmosfere esplosive: tale processo deve essere riportato all’interno del Documento sulla Protezione Contro le Esplosioni, previsto dall’art. 294 del D. Lgs 81/2008.

Questo Documento, parte integrante del Documento di Valutazione dei Rischi, deve prendere in considerazione i seguenti aspetti:

  • Individuazione delle fonti di rischio esplosione;
  • La classificazione delle Zone ATEX;
  • L’identificazione degli ambienti di lavoro in cui devono essere adottate delle misure mitigative;
  • L’identificazione delle attrezzature di lavoro e dei dispositivi di allarme e le procedure di utilizzo e di manutenzione.

La valutazione del rischio ATEX deve essere condotta da personale competente, utilizzando metodologie riconosciute da regole tecniche specifiche.

Classificazione delle Zone ATEX

Le zone ATEX rappresentano aree in cui vi è il rischio di formazione di atmosfere esplosive, e la loro classificazione è fondamentale per determinare le misure di sicurezza necessarie per proteggere i lavoratori e prevenire il verificarsi di esplosioni.

Le zone ATEX, identificate nell’allegato XLIX del D. Lgs 81/2008, dipendono dalla natura e dalle quantitĂ  delle sostanze infiammabili presenti nell’ambiente di lavoro, nonchĂŠ dalla frequenza e dalla durata della loro presenza.

Le principali categorie di zone ATEX sono le seguenti:

  • Zona 0: Area in cui è presente in permanenza o per lunghi periodi o frequentemente un’atmosfera esplosiva consistente in una miscela di aria e di sostanze infiammabili sotto forma di gas, vapore o nebbia.
  • Zona 1: Area in cui è presente in permanenza o per lunghi periodi o frequentemente un’atmosfera esplosiva consistente in una miscela di aria e di sostanze infiammabili sotto forma di gas, vapore o nebbia.
  • Zona 2: Area in cui durante le normali attivitĂ  non è probabile la formazione di un’atmosfera esplosiva consistente in una miscela di aria e di sostanze infiammabili sotto forma di gas, vapore o nebbia o, qualora si verifichi, sia unicamente di breve durata
  • Zona 20: Area in cui è presente in permanenza o per lunghi periodi o frequentemente un’atmosfera esplosiva sotto forma di nube di polvere combustibile nell’aria.
  • Zona 21: Area in cui la formazione di un’atmosfera esplosiva sotto forma di nube di polvere combustibile nell’aria, è probabile che avvenga occasionalmente durante le normali attivitĂ .
  • Zona 22: Area in cui durante le normali attivitĂ  non è probabile la formazione di un’atmosfera esplosiva sotto forma di nube di polvere combustibile o, qualora si verifichi, sia unicamente di breve durata.

La corretta identificazione e gestione delle zone ATEX sono essenziali per garantire un ambiente di lavoro sicuro, riducendo al minimo il rischio di esplosione e proteggendo la salute e la sicurezza dei lavoratori.

Le zone ATEX sono identificate e segnalate tramite apposita segnaletica conforme alla normativa vigente, al fine di informare chiaramente i lavoratori circa la presenza di rischi e la necessitĂ  di adottare misure di sicurezza adeguate.

Inoltre, le zone ATEX devono essere oggetto di una rigorosa gestione e sorveglianza per garantire che le condizioni di sicurezza siano costantemente mantenute e che i rischi siano ridotti al minimo possibile.

Misure di Prevenzione e Protezione

Nel contesto del rischio ATEX, le misure di prevenzione e protezione rivestono un ruolo cruciale nella gestione del rischio di esplosione e nella protezione della sicurezza e della salute dei lavoratori. Queste misure hanno lo scopo di ridurre al minimo il rischio di formazione di atmosfere esplosive e prevenire il verificarsi di esplosioni, nonchĂŠ per mitigare le conseguenze in caso di incidenti.

Secondo l’articolo 289 del D. Lgs 81/2008, nell’ambito delle misure di tutela previste dall’articolo 15 che prevedono l’obbligo di eliminazione del rischio, il Datore di Lavoro deve operare allo scopo evitare la formazione di atmosfere esplosive. Se la natura dell’attività non consente di prevenire la formazione di atmosfere esplosive, il Datore di Lavoro deve implementare misure di prevenzione al fine di evitare l’accensione di atmosfere esplosive, prevedendo misure di protezione per eventuali danni causati da un’esplosione.

Tali misure devono essere identificate in seguito alla valutazione del rischio e devono essere riportate all’interno del Documento sulla Protezione Contro le Esplosioni. Il D. Lgs 81/2008 indica le principali misure di prevenzione in materia di salute e sicurezza all’articolo 291 “Obblighi Generali” e dall’Allegato L. In particolare sono previste le seguenti misure:

  • Provvedimenti Organizzativi
    • Informazione formazione ed addestramento dei lavoratori: il Datore di Lavoro è tenuto a fornire una formazione ed addestramento sufficienti ed adeguati in materia di protezione dalle esplosioni ai lavoratori che operano in luoghi dove possono formarsi atmosfere esplosive, prevedendo la condivisione di procedure di sicurezza, l’addestramento all’’uso corretto delle attrezzature e le misure di gestione delle emergenze;
    • Istruzioni scritte e autorizzazione al lavoro: il lavoro nelle aree a rischio deve essere svolto secondo istruzioni scritte impartite dal Datore di Lavoro, e deve essere applicato un sistema di autorizzazioni per l’accesso alle aree di pericolo e lo svolgimento di attivitĂ  pericolose in Zone ATEX.
  • Misure di Protezione contro le Esplosioni
    • Captazione, deviazione o Rimozione delle Fughe di Sostanze Combustibili: Le fughe di gas, vapori, nebbie o polveri combustibili devono essere deviate o rimosse verso un luogo sicuro;
    • Prevenzione delle Scariche Elettrostatiche: Si devono prendere in considerazione le scariche elettrostatiche che possono agire come fonti di accensione. I lavoratori devono essere dotati di indumenti di lavoro appropriati per evitare scariche elettrostatiche che potrebbero causare l’accensione di atmosfere esplosive e le attrezzature di lavoro devono rispondere ai requisiti di sicurezza in materia di generazione di scintille;
    • Progettazione e Manutenzione Adeguata delle Attrezzature: Le attrezzature devono essere progettate, costruite, montate, installate, mantenute in efficienza e utilizzate in modo tale da ridurre al minimo i rischi di esplosione e, se questa dovesse verificarsi, controllarne o ridurne al minimo la propagazione.
    • Avvertimenti e Allontanamento dei Lavoratori: Se necessario, i lavoratori devono essere avvertiti con dispositivi ottici e acustici e allontanati prima che le condizioni per un’esplosione siano raggiunte.
    • Sistemi di Evacuazione: Se previsto, devono essere forniti e mantenuti in servizio sistemi di evacuazione per consentire ai lavoratori di allontanarsi rapidamente e in sicurezza in caso di pericolo.

Queste misure di prevenzione e protezione sono essenziali per garantire un ambiente di lavoro sicuro e conforme alla normativa ATEX, riducendo al minimo il rischio di esplosione e proteggendo la sicurezza e la salute dei lavoratori. La corretta implementazione di queste misure richiede un’attenta pianificazione, una formazione adeguata e un impegno costante da parte dei datori di lavoro e dei lavoratori stessi.

Ecloga può supportare le aziende clienti nella redazione dei documenti specifici necessari alla conformità degli adempimenti in materia.

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Data articolo: Wed, 24 Apr 2024 08:14:12 +0000
News n. 4
Il Preposto: ruolo, compiti, responsabilitĂ  e formazione

Il Preposto è la persona che generalmente sovrintende le attivitĂ  e monitora la corretta applicazione della materia relativa alla salute e sicurezza sul lavoro all’interno degli ambienti operativi. Con la conversione in legge del Decreto Legge 21 ottobre 2021, n.146 e l’entrata in vigore della Legge 17 dicembre 2021, n. 215, sono state introdotte alcune novitĂ  riguardanti la figura del Preposto in azienda.

L’entrata in vigore di questo provvedimento normativo modifica alcuni articoli del Testo Unico sulla Sicurezza sul Lavoro, il D. Lgs 81/08.

Indice

Chi è il preposto?

Secondo l’articolo 2 del D. Lgs 81/08, il preposto è definito come “persona che, in ragione delle competenze professionali e nei limiti di poteri gerarchici e funzionali adeguati alla natura dell’incarico conferitogli, sovrintende alla attività lavorativa e garantisce l’attuazione delle direttive ricevute, controllandone la corretta esecuzione da parte dei lavoratori ed esercitando un funzionale potere di iniziativa”.

In sostanza è la persona che, in funzione delle sue competenze e della sua esperienza, vigila e supervisiona l’attivitĂ  lavorativa per conto del Datore di Lavoro con lo scopo di assicurarsi che le misure di sicurezza vengano applicate in modo corretto. Ad esempio, generalmente, ricoprono il ruolo di preposto le seguenti figure:

  • Capo Cantiere;
  • Capo Reparto;
  • Capo Squadra;
  • Capo Turno;
  • Capo Linea;
  • Direttore di produzione;
  • Capo Ufficio.

Obblighi del preposto

Secondo quanto stabilito dall’articolo 18 del Testo Unico, Il Datore di lavoro ha l’obbligo di individuare il/i preposto/i per l’effettuazione dell’attività di vigilanza.

La nuova normativa modifica l’articolo 19 del D. Lgs 81/2008, introducendo i seguenti nuovi obblighi per la figura del preposto. Gli oneri del proposto sono:

  1. Frequentare appositi corsi di formazione come Preposto;
  2. Sovrintendere e vigilare sulla osservanza da parte dei singoli lavoratori dei loro obblighi di legge, nonchĂŠ delle disposizioni aziendali in materia di salute e sicurezza sul lavoro e di uso dei mezzi di protezione collettivi e dei dispositivi di protezione individuale messi a loro disposizione;
  3. Segnalare senza ingiustificato ritardo eventuali malfunzionamenti delle attrezzature di lavoro e dei DPI, oltre ad ogni altra condizione di pericolo lavorativo;
  4. Intervenire, in caso di rilevazione di un comportamento non consono, per modificarlo e fornire indicazioni necessarie a garantire la sicurezza delle azioni svolte. Nel caso in cui il comportamento non consono persista il proposto deve interrompere l’attività del lavoratore ed informare i superiori diretti;
  5. Richiedere l’osservanza delle procedure di emergenza, unitamente alla squadra di emergenza, in caso di pericolo grave ed immediato al fine di gestire l’esodo dalla zona pericolosa;
  6. Verificare che solamente i lavoratori adeguatamente istruiti accedano a zone che espongono ad un rischio grave e specifico;
  7. Informare tempestivamente i lavoratori esposti ad un rischio o pericolo grave circa lo stesso, fornendo disposizioni in materia di protezione;
  8. Astenersi dal richiedere ai lavoratori la ripresa dell’attivitĂ  in una situazione di pericolo grave ed immediato;
  9. Interrompere temporaneamente l’attivitĂ  in caso di pericolo grave ed immediato e segnalare tempestivamente le non conformitĂ  rilevate;

ResponsabilitĂ  della figura del preposto

Essendo il preposto una figura che ricopre un ruolo di vigilanza con poteri di iniziativa, ovvero di poter riprendere i lavoratori in caso di mancato rispetto delle misure di sicurezza e di segnalare al Datore di Lavoro eventuali inadempienze, sono previste sanzioni in caso di mancato svolgimento del suo ruolo, come indicato dalla sentenza n. 54825 la Corte di Cassazione, che riconosce la responsabilità del preposto nel caso di tolleranza di prassi scorretta e pericolosa in uso nell’azienda.

È comunque compito del Datore di Lavoro vigilare sul corretto svolgimento dei compiti del preposto come indicato dalla normativa in materia di salute e sicurezza sul lavoro.

Dimostrazione del corretto operato del preposto

Per dimostrare concretamente lo svolgimento dei suoi compiti di supervisione e segnalazione, il preposto dovrebbe ricorrere all’uso di segnalazioni in forma scritta, in modo da mantenere traccia dello svolgimento del suo incarico e dei suoi interventi.

Ad esempio l’oggetto delle segnalazioni può spaziare tra:

  • segnalazione di mancato rispetto di regolamenti o disposizioni aziendali da parte dei lavoratori;
  • segnalazione di malfunzionamenti di macchinari o dispositivi;
  • segnalazione di mancanze di DPI o altri strumenti di protezione collettivi o delle attrezzature.

Nomina del preposto

Al fine di verbalizzare l’avvenuta individuazione del preposto all’interno del luogo di lavoro, è necessaria la predisposizione di una nomina scritta in cui il Datore di Lavoro riporta:

  • L’anagrafica del preposto;
  • I compiti che deve svolgere per l’espletamento delle sue funzioni;
  • La data di nomina;
  • La firma del Datore di Lavoro e del preposto incaricato.

Preposto “di fatto”

In alcuni casi, nonostante nel luogo di lavoro non sia presente un preposto nominato, è possibile individuare un lavoratore che svolge le sue funzioni.

L’articolo 299 del D. Lgs 81/2008, infatti, prevede il riconoscimento del cosiddetto preposto “di fatto”, ovvero un lavoratore che, anche senza nomina formale da parte del Datore di Lavoro, svolge il compito di vigilanza e sovraintendimento dell’attività lavorativa. Nei luoghi di lavoro, questa figura viene spesso identificata nel caporeparto / capoturno o da un lavoratore che, in ragione delle competenze professionali ricopre un ruolo di spicco all’interno dell’organizzazione lavorativa.

Questa figura ha l’obbligo giuridico di ottemperare tutti gli obblighi previsti per il Preposto incaricato e, in caso di violazione del D. Lgs 81/2008 o in caso di infortunio, è considerato responsabile nei casi previsti dalla legge.

Delega di funzioni

Essendo parte integrante dell’organigramma aziendale della sicurezza, al Preposto possono essere delegati compiti di norma attribuiti al Datore di Lavoro o ai Dirigenti.

Questa pratica prevede il trasferimento, dal soggetto delegante al Preposto, di alcuni poteri in materia di salute e sicurezza sul lavoro.

Ai sensi dell’articolo 16 del D. Lgs 81/2008 per poter essere considerata valida, la delega (o sub-delega) che il preposto riceve deve riportare le seguenti caratteristiche:

  • Deve essere in forma scritta;
  • Deve avere data certa;
  • Il soggetto delegato abbia i requisiti professionali e di esperienza necessari allo svolgimento delle funzioni delegate;
  • Deve trasferire al soggetto delegato i poteri decisionali e di spesa (se necessario);
  • Deve essere firmata dal soggetto delegante e dal soggetto delegato.

La delega dovrà poi essere concretamente effettiva, e ne deve essere data tempestiva pubblicità. La delega di funzioni non esclude l’obbligo di vigilanza in capo al datore di lavoro in ordine al corretto espletamento da parte del delegato delle funzioni trasferite.

Si ricorda che, secondo l’articolo 17 del D. Lgs 81/2008, il Datore di lavoro non può delegare:

Formazione del preposto

Secondo quanto stabilito dall’articolo 37 del D. Lgs 81/2008 e dall’Accordo Stato-Regioni del 21 Dicembre 2011, il preposto, per poter svolgere l’incarico affidatogli, deve effettuare uno specifico corso di 8 ore, da svolgere in aggiunta alla canonica formazione generale e specifica dei lavoratori.

L’Accordo Stato-Regione prevede che, durante il corso vengano affrontate obbligatoriamente le seguenti tematiche:

  • Valutazione dei rischi dell’azienda;
  • Individuazione misure tecniche, organizzative e procedurali di prevenzione e protezione;
  • ModalitĂ  di esercizio della funzione di controllo dell’osservanza da parte dei lavoratori delle disposizioni di legge e aziendali in materia di salute e sicurezza sul lavoro, e di uso dei mezzi di protezione collettivi e individuali messi a loro disposizione;

L’aggiornamento della formazione del preposto esonera dall’obbligo di aggiornamento della formazione lavoratori.

Con le recenti modifiche all’articolo 37 del Testo Unico, la formazione dei preposti deve essere svolta esclusivamente in presenza, eliminando quindi la possibilitĂ  di svolgimento di corsi in modalitĂ  e-learning. Inoltre, l‘aggiornamento dei preposti deve avvenire con cadenza biennale, anzichĂŠ ogni cinque anni, come precedentemente previsto.

Appalti e sanzioni

Con il Decreto Legge 146/2021, viene modificato l’articolo 26 del D. Lgs 81/2008: il nuovo provvedimento stabilisce che, in caso di svolgimento di attività in regime di appalto o sub-appalto, i datori di lavoro appaltatori e subappaltatori devono indicare /espressamente al datore di lavoro committente il personale che svolge la funzione di preposto.

Considerate le modifiche apportate al Testo Unico e considerato il nuovo ruolo di responsabilitĂ  rivestito da questa figura, sono state individuate nuove sanzioni per la figura del preposto:

  1. con l’arresto fino a due mesi o con l’ammenda da 491,40 a 1.474,21 euro per la violazione dell’articolo 19, comma 1, lettere a), c), e) ed f) ed f-bis);
  2. con l’arresto fino a un mese o con l’ammenda da 245,70 a 982,81 euro per la violazione dell’articolo 19, comma 1, lettere b), d) e g).

Retribuzione aggiuntiva

Considerato l’incarico di responsabilità e di vigilanza ricoperto del preposto, con l’entrata in vigore della nuova Legge 215/2021, è stata prevista la possibilità di concedere, allo stesso, un aumento salariale.

Tale aspetto verrĂ  regolato nell’ambito della contrattazione collettiva nazionale relativa ai vari settori professionali.

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Data articolo: Wed, 06 Mar 2024 13:23:26 +0000
News n. 5
Molatura metalli: rischi e misure di prevenzione e protezione

La molatura dei metalli è un’operazione comune in molteplici settori industriali, che va dall’ingegneria meccanica alla produzione di utensili. Tuttavia, insieme ai suoi vantaggi nell’ottenere superfici precise e finiture di alta qualitĂ , questa pratica presenta anche diversi rischi per la salute e la sicurezza sul lavoro che devono essere attentamente gestiti.

Rischi legati alle operazioni di molatura

Le operazioni di molatura di metalli sono causa di esposizione a numerosi rischi per la salute e la sicurezza sul lavoro, suddivisibili in diverse categorie relative al tipo di conseguenza generata.

La complessità dei rischi associati alla molatura dei metalli è influenzata da vari fattori, che possono includere:

  • La tipologia di materiale lavorato e le dimensioni dello stesso;
  • La natura e la forma degli utensili utilizzati;
  • Il grado di automatizzazione del processo di molatura dei metalli;
  • Le caratteristiche delle macchine impiegate, la loro conformitĂ  normativa ai fini della tutela della sicurezza dell’operatore e il rispetto di adeguati programmi di manutenzione;
  • Le caratteristiche dell’ambiente lavorativo circostante;
  • Il livello di esperienza, formazione ed addestramento degli operatori;
  • Le caratteristiche fisiche e lo stato di salute e prontezza fisica dell’operatore.

In funzione di questi fattori, i rischi per la sicurezza per i lavoratori addetti alla molatura dei metalli possono essere come di seguito distinti:

  • Rischi infortunistici: L’uso di macchinari e utensili rotanti ad alta velocitĂ  comporta il rischio di incidenti, come ferite da taglio, schiacciamento o abrasione;
  • Rischio incendio, dovuto allo sviluppo di calore e alla formazione di scintille durante il processo di molatura;

Oltre a rischi sopra elencati, riportiamo di seguito i principali rischi per la salute a sono sottoposti cui gli addetti alla molatura dei metalli:

  • Vibrazioni: L’uso prolungato di utensili vibranti può causare danni ai tessuti molli e alle ossa, portando a condizioni come il sindrome del tunnel carpale, la sindrome delle vibrazioni mano-braccio (Sindrome di Raynaud);
  • Rumore: L’uso prolungato di utensili/macchine che emettono forti rumori possono essere causa di  lesioni a carico dell’apparato uditivo (ipoacusia, perdita dell’udito) causate dall’elevato rumore;
  • Sovraccarico biomeccanico, legato all’esposizione ai movimenti ripetitivi degli arti superiori e alle posture statiche delle mani, braccia, del collo, del tronco, delle spalle e della testa, che possono causare nel lungo periodo sindromi del tunnel carpale e varie patologie croniche a carico della colonna vertebrale. L’esposizione a tale rischio diventa di maggior rilevanza qualora l’operatore sia soggetto ad una movimentazione manuale di carichi con peso superiore a 3kg;
  • Rischio chimico, dovuto all’esposizione alle polveri metalliche per inalazione e contatto diretto, generate dal processo di molatura. Queste polveri possono contenere metalli pesanti tossici come il piombo, il cadmio e il nichel, che possono causare nel tempo danni ai polmoni, al sistema respiratorio e nervoso.

A fronte dei rischi individuati, l’operazione di molatura di componenti metallici risulta un’operazione particolarmente rischiosa per la salute e la sicurezza dei lavoratori e deve essere quindi organizzata adeguatamente con adeguate misure di gestione del rischio.

Obblighi del Datore di Lavoro

Alla luce dei possibili rischi evidenziati è obbligo del Datore di Lavoro, in collaborazione con il RSPP, il Medico Competente e il RLS, secondo quanto previsto dal D. Lgs 81/2008, valutare l’entitĂ  del rischio legato all’effettuazione di operazioni di molatura dei metalli e adottare tutte le misure di prevenzione e protezione adeguate al fine di ridurre il rischio.

Innanzitutto, l’articolo 15 del D. Lgs 81/2008, sancisce che, qualora sia possibile, il Datore di Lavoro sia tenuto ad eliminare dal ciclo produttivo le operazioni di molatura dei metalli o ridurre al minimo il tempo di esposizione a questo tipo di lavorazione.

Qualora questo non fosse possibile, in accordo con lo schema previsto dall’articolo 15 del D. Lgs 81/2008, è possibile individuare le seguenti misure di prevenzione e protezione:

  • Utilizzo di materiale metallico che non presenta particolari rischi per la salute;
  • Informazione, formazione ed addestramento del personale affinchĂŠ tutti gli operatori conoscano le adeguate procedure di lavoro sull’uso corretto delle attrezzature e sulle misure di emergenza da adottare in caso di incidenti;
  • Utilizzo di attrezzature adeguate, rispondenti ai requisiti essenziali di sicurezza (RES) e dotate di protezioni fisse (carter, lastre metalliche a scorrimento, ecc..) per ridurre le esposizioni accidentali alle schegge;
  • Adozione di adeguati programmi di manutenzione periodica delle attrezzature utilizzate per la molatura;
  • Garanzia di una ventilazione Adeguata, attraverso l’installazione di sistemi di ventilazione efficaci per captare e rimuovere le polveri metalliche dall’area di lavoro. A questo scopo, s’uso di aspiratori industriali e filtri ad alta efficienza può contribuire a ridurre l’esposizione dei lavoratori a queste sostanze nocive. Si ricorda che, per lo svolgimento di tali attivitĂ , questi impianti sono soggetti ad autorizzazione ambientale preventiva (ordinaria o in deroga a seconda dei quantitativi di metallo utilizzato nel ciclo di lavoro) da parte della Provincia di competenza;
  • Fornire ai lavoratori idonei DPI come maschere respiratorie, occhiali di sicurezza, guanti resistenti alle vibrazioni e cuffie protettive per ridurre il rischio di lesioni e l’esposizione a sostanze dannose;
  • Prevedere idonei mezzi di controllo del calore e delle scintille, come l’utilizzo di refrigeranti utili controllare la temperatura e a ridurre il rischio di incendi. E’ inoltre importante mantenere l’area di lavoro libera da materiali infiammabili e fornire presidi antincendio ben posizionati e funzionanti.

Si ricorda inoltre che, in considerazione dei rischi per la salute precedentemente riportati, gli operatori che svolgono attivitĂ  di molatura dei metalli devono essere obbligatoriamente sottoposti a sorveglianza sanitaria, volta ad individuare precocemente eventuali segni di esposizione dannosa e adottare misure correttive tempestive. Gli esami medici periodici, svolti dal Medico Competente, consentono di monitorare lo stato di salute dei lavoratori e di adattare le misure preventive in base alle esigenze specifiche. Inoltre, la sorveglianza sanitaria fornisce un’importante opportunitĂ  di sensibilizzazione e formazione sui rischi per la salute e sulla corretta adesione alle procedure di sicurezza.

 

 

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Data articolo: Thu, 22 Feb 2024 08:00:26 +0000
News n. 6
ADR: sicurezza sul lavoro nel trasporto di merci pericolose

L’ADR (Accordo europeo relativo al trasporto internazionale su strada delle merci pericolose) è un accordo internazionale che regola il trasporto su strada delle merci pericolose, garantendone la sicurezza attraverso un accurato processo di classificazione e controllo dei prodotti, degli imballaggi e dei veicoli utilizzati.

L’obiettivo dell’ADR è quello di standardizzare le misure di prevenzione e protezione obbligatorie in materia di trasporto su strada di merci pericolosi, con lo scopo di armonizzare il livello di sicurezza richiesto dai vari Stati che hanno sottoscritto l’Accordo.

Indice

ADR: a chi si rivolge

Come specificato dall’Accordo, e secondo quanto previsto dalle Raccomandazioni ONU in materia, le disposizioni ADR si applicano a tutte le imprese la cui attivitĂ  prevede il trasporto di merci pericolose o lo svolgimento di operazioni ad esso connesse, come l’imballaggio, il carico/scarico e il riempimento.

In particolare, le disposizioni si applicano ai seguenti soggetti:

  • Lo Speditore, ovvero l’impresa che gestisce la spedizione di merci pericolose, per conto proprio o per conto terzi;
  • Il Trasportatore, ovvero l’impresa che, con o senza contratto di trasporto, esegue il trasporto fisico della merce
  • Il Destinatario, ovvero l’impresa o la persona fisica che rappresenta la destinazione finale della merce;
  • Il Caricatore, ovvero l’impresa che svolge le operazioni di carico, imballato o alla rinfusa, della merce
  • L’Imballatore, ovvero l’impresa responsabile dell’imballaggio della merce
  • Il Riempitore, ovvero l’impresa che si occupa del riempimento, con merci pericolose, degli specifici contenitori (cisterne, veicoli-cisterna, container per trasporto in cisterna o alla rinfusa, ecc.)
  • Il Gestore del contenitore (container – cisterna), ovvero l’impresa in nome della quale viene immatricolato il mezzo utilizzato per il trasporto
  • Lo Scaricatore, ovvero l’impresa che si occupa dello scarico delle merci pericolose.

Obblighi in materia di trasporto merci pericolose su strada

La sezione 1.4.1 del Accordo prevede che tutti i soggetti che rientrano nel campo di applicazione debbano adottare congrue misure di prevenzione, protezione e di gestione delle emergenze volte a scongiurare rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori e della popolazione.

A questo scopo, l’Accordo individua degli obblighi specifici per ogni soggetto, prevedendo misure di controllo lungo tutta la catena trasporto:

Soggetto ADR Obbligo secondo ADR
Speditore
  • Assicurarsi che le merci pericolose trattate siano classificate e autorizzate al trasporto conformemente all’ADR;
  • Fornire al trasportatore tutte le informazioni necessarie in maniera tracciabile (documenti di trasporto, accompagnamento, autorizzazioni, approvazioni, istruzioni scritte, notifiche, certificati, ecc.)
  • Utilizzare soltanto imballaggi approvati recanti i marchi prescritti dall’ADR
  • Osservare le disposizioni sulle modalitĂ  di inoltro e sulle restrizioni di spedizione;
  • Assicurare un’adeguata gestione, sicurezza e pulizia dei contenitori utilizzati, verificandone l’adeguatezza qualora questi siano gestiti da altre imprese.
Trasportatore
  • Verificare che le merci pericolose trasportate siano autorizzate al trasporto;
  • Assicurarsi che lo speditore abbia fornito tutta la documentazione richiesta dall’ADR;
  • Verificare lo stato di manutenzione e sicurezza dei veicoli utilizzati;
  • Prevedere lo svolgimento di controlli periodici sui contenitori per la merce;
  • Garantire il rispetto dei limiti di carico dei contenitori e dei veicoli;
  • Esporre le idonee marcature di segnalazione di trasporto di merci pericolose sui veicoli;
  • Assicurarsi che i veicoli siano dotati di tutti i dispositivi di sicurezza necessari alla gestione del rischio;
  • Fornire al conducente idonee istruzioni scritte sull’attivitĂ  da svolgere.
Destinatario
  • Ricevere puntualmente la merce richiesta;
  • Verificare l’adeguatezza delle prescrizioni ADR adottate lungo il trasporto;
  • Segnalare qualsiasi eventuale inadeguatezza relativa alla merce ricevuta e alle condizioni di trasporto.
Caricatore
  • Verificare che le merci da consegnare al trasportatore siano autorizzate al trasporto;
  • Verificare l’adeguatezza degli imballaggi
  • Osservare adeguate norme di sicurezza per lo svolgimento delle attivitĂ  di carico, scarico e movimentazione;
  • Astenersi dall’effettuare operazioni che prevedono il carico di sostanze incompatibili tra loro.
Imballatore
  • Osservare scrupolosamente le indicazioni fornite per l’imballaggio;
  • Prevedere, sulla superficie di ogni imballaggio, la presenza di idonee etichette di pericolo.
Riempitore
  • Verificare, preliminarmente al riempimento, lo stato di manutenzione delle cisterne
  • Effettuare i controlli previsti dall’ADR sui contenitori
  • Utilizzare solamente contenitori autorizzati
  • Rispettare le indicazioni per il riempimento sicuro dei contenitori;
  • Verificare l’adeguatezza delle operazioni di riempimento dei contenitori (livello di riempimento, effettiva chiusura, assenza di perdite, assenza di residui ecc..);
  • Verificare l’adeguatezza delle etichette segnaletiche apposte.
Gestore del contenitore
  • Assicurare l’osservanza delle disposizioni relative a costruzione, equipaggiamento, controlli e prove e marcatura del container-cisterna;
  • Assicurare che la manutenzione dei serbatoi e dei loro equipaggiamenti sia effettuata in modo da garantire che il container-cisterna o la cisterna mobile, sottoposti alle normali condizioni di esercizio, rispondano alle disposizioni dell’ADR;
Scaricatore
  • Assicurarsi che le merci siano quelle che devono essere scaricate confrontando le informazioni pertinenti sul documento di trasporto con le informazioni sul collo, sul contenitore e sull’imballaggio;
  • Verificare , prima e durante lo scarico, l’adeguatezza dei contenitori e degli imballaggi e assicurarsi che lo scarico non sia portato a compimento finchĂŠ non siano prese le appropriate misure;
  • Effettuare le attivitĂ  di scarico in adeguate condizioni di sicurezza;
  • Una volta effettuato lo scarico, rimuovere tutti i residui di merce pericolosa presente e garantire la chiusura delle valvole e delle aperture di ispezione;
  • Garantire la pulizia e decontaminazione dei contenitori e la rimozione delle etichette segnaletiche.

Consulente ADR

Secondo quanto previsto dall’Accordo, le imprese che rientrano nel campo di applicazione dell’ADR devono nominare formalmente un proprio Consulente per la sicurezza merci pericolose ADR.

Il Consulente ADR, introdotto con la Direttiva CE  96/35, è un professionista specializzato nella gestione dei trasporti di merci pericolose in conformitĂ  con quanto previsto dall’Accordo. Questo consulente fornisce assistenza e consulenza alle aziende che operano nel settore dei trasporti di merci pericolose per garantire la conformitĂ  normativa e la sicurezza durante il trasporto.

Le responsabilitĂ  del Consulente ADR possono includere:

  1. Interpretazione delle normative ADR e delle disposizioni nazionali relative al trasporto di merci pericolose.
  2. Assistenza nella preparazione della documentazione necessaria per il trasporto di merci pericolose.
  3. Formazione del personale coinvolto nel trasporto e nella gestione delle merci pericolose.
  4. Valutazione dei rischi e sviluppo di piani di gestione dei rischi per garantire la sicurezza durante il trasporto.
  5. Collaborazione con le autoritĂ  competenti per garantire la conformitĂ  normativa
  6. Elaborazione del Piano di Sicurezza Aziendale ADR

I consulenti ADR possono essere soggetti interni o collaboratori esterni specializzati nel settore dei trasporti di merci pericolose e devono avere una conoscenza approfondita delle normative e delle pratiche di sicurezza relative a questo tipo di attivitĂ , ottenuta mediante corsi di formazione generica e specifica in materia e aggiornamenti periodici.

Sanzioni

Le sanzioni per chi viola le norme ADR sul trasporto di merci pericolose possono variare a seconda del paese, ma generalmente includono multe significative, la sospensione o revoca delle licenze di trasporto, e in casi gravi, possono portare a procedimenti penali contro i responsabili.

Le direttive europee che recepiscono l’Accordo ADR, prevedono sanzioni a carico delle imprese inadempienti, per valori che possono raggiungere gli 80000€, oltre all’obbligo di risarcimento per eventuali danni ambientali causati da una scorretta gestione del trasporto delle merci pericolose su strada

La mancata nomina del Consulente ADR, secondo quanto stabilito dal D. Lgs 35/2010, può comportare una sanzione amministrativa pecuniaria da 6.000€ a 36.000€.

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Data articolo: Wed, 21 Feb 2024 15:35:04 +0000
News n. 7
Distanze dalle linee elettriche: quali norme per la sicurezza?

Le distanze di sicurezza dalle linee elettriche sono fondamentali per proteggere la vita e l’incolumitĂ  delle persone che lavorano in prossimitĂ  di impianti elettrici. Esse vengono sono stabilite per ridurre al minimo il rischio di contatto elettrico, che può causare gravi lesioni o, addirittura, la morte.

Distanze di sicurezza

L’allegato IX del D. Lgs 81/2008 stabilisce all’allegato le distanze dalle linee elettriche e dagli impianti elettrici in funzione della tensione, riassunte nella seguente tabella:

Tensione nominale (kV) Distanza minima consentita (m)
<1 3
Da 1 a 30 3.5
Da 30 a 132 5
>132 7

La materia è inoltre regolata da una norma tecnica europea, la norma CEI EN 50110-1, ed. II, 2005-2, CEI 11-48, fasc. 7523, che prescrive le modalità operative sicure di attività di lavoro, sia sugli impianti elettrici sia nelle vicinanze degli stessi.

Classificazione delle linee elettriche

Le linee elettriche sono classificabili in funzione della tensione di esercizio in quattro gruppi, ovvero:

In relazione alla loro tensione nominale i sistemi elettrici si dividono in:

  • Sistemi di Categoria 0 (zero), chiamati anche a bassissima tensione, quelli a tensione nominale minore o uguale a 50 V se a corrente alternata o a 120 V se in corrente continua (non ondulata);
  • Sistemi di Categoria I (prima), chiamati anche a bassa tensione, quelli a tensione nominale da oltre 50 fino a 1000 V se in corrente alternata o da oltre 120 V fino a 1.500 V compreso se in corrente continua;
  • Sistemi di Categoria II (seconda), chiamati anche a media tensione quelli a tensione nominale oltre 1.000 V se in corrente alternata od oltre 1.500 V se in corrente continua, fino a 30.000 V compreso;
  • Sistemi di Categoria III (terza), chiamati anche ad alta tensione, quelli a tensione nominale maggiore di 30.000 V.

Le linee ad altissima tensione e alta tensione sono linee aeree, con due o piĂš conduttori mantenuti ad una certa distanza da tralicci metallici e sospesi a questi ultimi mediante isolatori.

L’elettricità ad alta tensione viene trasportata in trifase da terne di conduttori fino alle cabine primarie di trasformazione, poste in prossimità dei centri urbani, nei quali la tensione viene abbassata, attraverso le cabine primarie, a un valore di media tensione. Oltre alla riduzione della tensione in questa fase avviene il passaggio alla corrente monofase.

Infine, la media tensione viene trasformata in bassa tensione attraverso delle cabine secondarie, dalle quali alle destinazioni finali, solitamente abitazioni, a 230V se si tratta di un’utenza monofase o 400V se si tratta di un trifase (si utilizza per potenze superiori a 6 kW, e viene applicata soprattutto in ambito industriale o artigianale).

Le nuove distanze dalle linee elettriche, ora variabili in base alla tensione presente e non piĂš indicate in misura fissa, hanno lo scopo di portare una maggiore tutela contro il rischio elettrico, in modo da ridurre gli incidenti derivanti dal possibile contatto con le stesse.

Misure di prevenzione e protezione

Per ridurre il rischio infortunistico durante lo svolgimento di lavori elettrici, è importante adottare adeguate misure di prevenzione e protezione.

Le principali misure di prevenzione sono relative alla classificazione, formazione ed addestramento del personale addetto allo svolgimento di lavori elettrici e l’adozione di idonee procedure di lavoro volte a garantire un’adeguata distanza dalle linee o, in alternativa, la disattivazione delle stesse. E’ inoltre di fondamentale importanza l’informazione del personale operativo, attraverso informative scritte e tramite la segnaletica verticale dei pericoli.

L’utilizzo di DPI è inoltre di fondamentale importanza per la prevenzione del rischio elettrico, in particolare:

  • Guanti di protezione dotati delle caratteristiche previste dalla Norma UNI EN 60903
  • Maniche isolanti, per la prevenzione sono utilizzate per prevenire contatti con parti sotto tensione nella parte superiore del braccio.
  • Elmetto che, qualora utilizzato insieme ad un altro equipaggiamento di protezione isolante, impedisce che le correnti pericolose percorrano il corpo delle persone attraverso la testa;
  • Calzature isolanti: gli stivali o le scarpe isolanti proteggono l’utilizzatore contro le scosse elettriche, impedendo il passaggio della corrente pericolosa attraverso i piedi.

Tutte le misure di prevenzione e protezione da prendere in considerazione, devono essere il frutto di un attento processo di valutazione del rischio, secondo quanto previsto dalle misure generali di tutela di cui all’articolo 15 del D: Lgs 81/2008.

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Data articolo: Wed, 14 Feb 2024 16:00:09 +0000
News n. 8
Anisakis: cos’è, sintomi e gestione

La sicurezza alimentare è una prioritĂ  imprescindibile nella gestione e nella preparazione degli alimenti. In questo contesto, l’Anisakis, un parassita marino, emerge come una potenziale minaccia per la salute umana attraverso il consumo di pesce crudo o poco cotto, alimento sempre piĂš presente nella dieta comune.

Indice

Cos’è l’Anisakis?

L’Anisakis è un parassita marino appartenente alla famiglia degli ascaridi, comunemente presente in molte specie di pesci e cefalopodi.

Questo ascaride può causare gravi problemi di salute se ingerito attraverso il consumo di pesce crudo o poco cotto: in particolare, l’Anisakis è noto per provocare l’Anisakiasi, una patologia gastrointestinale che può avere sintomi variabili, addirittura mortali nei casi piĂš gravi.

Quali sintomi provoca l’Anisakis?

L’Anisakiasi può manifestarsi con sintomi quali vomito, nausea, dolori addominali e diarrea.

Solitamente, i sintomi iniziano a comparire nelle prime 4-6 ore dopo l’ingestione del parassita, quando il sistema gastrointestinale sta svolgendo il processo di digestione.

La gravitĂ  dei sintomi può variare a seconda della quantitĂ  di parassiti ingeriti, dalla risposta individuale dell’organismo, dalle caratteristiche fisiologiche della persona colpita e dalla presenza pregressa di terapie farmacologiche che potrebbero inibire l’attivitĂ  parassitaria dell’ascaride.

Nei casi piĂš gravi, l’Anisakiasi può portare a complicazioni quali ostruzione intestinale, perforazione dell’intestino e reazioni allergiche.

Mentre la mortalitĂ  associata all’Anisakiasi è generalmente bassa, è essenziale sottolineare che i casi gravi richiedono interventi medici tempestivi.

La presenza di sintomi persistenti o l’aggravamento repentino delle condizioni richiede un’attenzione immediata da parte di personale sanitario qualificato, prevedendo la necessitĂ  di un intervento chirurgico per la rimozione fisica del parassita. La prevenzione rimane quindi la chiave per evitare tali complicazioni, con pratiche sicure durante la preparazione del pesce che giocano un ruolo cruciale nella gestione di questo rischio alimentare.

In quali alimenti è presente l’Anisakis?

L’Anisakis è comunemente presente in vari tipi di pesce e cefalopodi, con una maggiore incidenza nelle specie marine che si trovano nelle acque fredde. Tra i pesci piĂš a rischio ci sono il merluzzo, l’aringa, il salmone, il tonno e il nasello. I cefalopodi, come il calamaro, la seppia e il polpo, possono anch’essi essere portatori del parassita.

La presenza di Anisakis è piÚ diffusa in pesce crudo o poco cotto, come accade spesso in piatti come sushi, sashimi e carpacci. Tuttavia, è importante sottolineare che il parassita può anche essere presente in pesce cotto se non sono stati seguiti rigorosi protocolli di cottura o congelamento o in altri alimenti che potrebbero aver subito una contaminazione crociata in quanto venuti a contatto con superfici o attrezzature non sanificate, utilizzate precedentemente per cucinare pesce non bonificato.

Come si previene?

La prevenzione dell’Anisakis è cruciale e può essere attuata attraverso alcune pratiche chiave previste dalla normativa e dalle buone prassi igieniche.

Ovviamente la riduzione del consumo di pesce crudo o poco cotto, come il sushi, riduce notevolmente il rischio di infezione.

Come per tutte le contaminazioni biologiche, inoltre, la cottura accurata del pesce a temperature adeguate è fondamentale per uccidere il parassita.

Per quanto riguarda le operazioni di abbattimento e congelamento, il Reg. CE 2004/853 prevede che i prodotti ittici destinati al consumo da crudi, debbano essere abbattuti con un trattamento ad una temperatura di -20 °C per 24 ore al cuore del prodotto o, in alternativa a -15 °C per 96 ore e a -35 °C per 15 ore. A questo proposito, il Reg. CE 2011/1169 prevede l’obbligo di indicazione in etichetta dell’avvenuto abbattimento del pesce o, al contrario, l’obbligo di cuocere l’alimento prima di consumarlo.

È inoltre di fondamentale importanza adeguarsi alle buone prassi igieniche, consigliate da OMS, per la gestione sicura degli alimenti, al fine di evitare contaminazioni: a questo proposito, è di fondamentale importanza che il personale che tratta alimenti a rischio venga adeguatamente formato in materia di autocontrollo.

Istruzioni operative per la gestione dell’Anisakis

La gestione del rischio di contaminazione da Anisakis avviene, come per tutti gli altri rischi legati alla sicurezza alimentare, secondo i principi dell’HACCP, indicati dall’articolo 5, comma 2 del Reg. CE 2004/852.

Gli OSA che trattano alimenti a rischio Anisakis devono elaborare delle vere e proprie procedure, basate secondo i principi dell’HACCP, che vengono riportate all’interno del manuale di autocontrollo, secondo i principi dell’HACCP, indicati dall’articolo 5, comma 2 del Reg. CE 2004/852:

  1. Identificazione dei Punti Critici di Controllo (PCC):
    • Identificare le fasi della lavorazione del pesce in cui l’Anisakis potrebbe essere introdotto o sopravvivere;
    • Considerare le temperature di cottura e di congelamento come Punto Critico di Controllo.
  1. Monitoraggio dei Punti Critici di Controllo:
    • Implementare sistemi di monitoraggio delle temperature durante la manipolazione e la conservazione del pesce;
    • Verificare regolarmente l’efficacia dei processi di cottura e congelamento.
  1. Procedure di Controllo:
    • Garantire che il pesce sia sottoposto a una corretta cottura o congelamento;
    • Monitorare la formazione e l’adeguato mantenimento delle temperature.
  1. Azioni Correttive:
    • Qualora dovesse emergere il mancato rispetto dei limiti critici, implementare azioni correttive immediate (distruzione dell’alimento, restituzione dell’alimento al fornitore, bonifica, somministrazione previa cottura…);
    • Isolare e rimuovere il pesce non conforme dal processo produttivo.
  1. Registrazione e Documentazione:
    • Mantenere registrazioni dettagliate dei processi di cottura e congelamento.
    • Documentare le azioni correttive intraprese.

E’ importante sottolineare che l’attivitĂ  di somministrazione di pesce crudo, ai sensi del Reg. CE 2004/853, non può essere effettuata senza preventiva notifica all’AUSL.

Ecloga Italia può supportarti nella redazione del manuale di Autocontrollo HACCP e nella formazione in materia di autocontrollo HACCP, scopri di piÚ nel nostro sito.

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Data articolo: Wed, 24 Jan 2024 08:00:45 +0000

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